【图文】流化床南京干燥设备的优势 哪些因素影响塑料南京干燥

发布时间：2015-11-14 0:00:00

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流化床干燥设备的干燥特性，这些重要的基础，是每个使用者必须认识和学习的，只有真正了解每个干燥设备的特性才能更好的使用，提高干燥设备的使用率和应用能力，减少在使用中错误操作。下面具体介绍下流化床干燥设备的干燥特性。

　　一、流化床干燥设备的干燥流程概述

　　流化床干燥设备又称沸腾床干燥设备，该干燥设备的干燥特性，散粒状的固体物料由旋转加料器加入流化床干燥设备中，空气有鼓风机送入燃烧室，加热后送入流化床底部经分布与固体物料解除，形成流态化，达到气固相的热质交换。物料干燥后由排料口派出。废气由流化床顶部排出，经旋风除尘器组回收，被带出的产品，再经过洗涤器和雾沫分离器后排空。

　　二、流化床干燥设备的特性

　　流化床干燥设备有以下具体特性，该干燥设备适用于无凝聚作用的散粒状物料的干燥，颗粒直径可以从30um-6um；该干燥设备的结构简单，生产能力大，从每小时几十千克到40万千克；热效率约为70%左右，对于除去物料中的结合水分时，热效率约为30%-50%，容积传热系数可达到2326-6978W/(m?.℃）；物料在流化床中的停留时间，与流化床的结构有关，如设计合理，物料在流化床中的停留时间可以任意延长。其缺点是热空气通过分布板和物料层的阻力较大，一般约为490-1470Pa。鼓风机的能量消耗大。对单层流化床干燥设备物料在流化床中处于完全混合的状态，部分物料从加料口到出料口，可能走短路而直接飞向出口，造成物料干燥不均匀。为了改善物料在流化床中干燥的均匀性，一般多采用不同结构的流化床。像具有控制物料短路的挡板结构的单层流化床、卧式多室流化床、多层流化床等。

　　采用多层流化床干燥设备，可以增加物料的干燥时间，改善干燥产品含水的均匀性，从而易于控制产品的干燥质量。但是，多层流化床干燥设备因层数增加，分布板相应增多，床层阻力增加。同时，各层之间，物料要定量的从上层转移到下层，又要保证形成稳定的硫化状态，必须采用溢流装置等。这样又增加了设备结构的复杂性。对于除去结合水分的物料，采用多层流化床是恰当的。例如一些大型的制药厂，采用双层流化床干燥设进行物料的干燥处理，干燥含水率15%-30%的氨基匹林；还有一些涤纶纺织厂，采用五层流化床干燥设备进行物料干燥，干燥涤纶树酯，使产品含水率达到0.03%左右。

　　卧式多室流化床干燥设备由于分隔成多室，可以调节各室的空气量，同时，流化床内增加了挡板，可避免物料走短路排出，干燥产品的含水量也较均匀。若在操作上对各室的风量、气温加以调节，或是将最末几室的热风一次利用，或在添加内加热器等，还可提高热效率。

　　通过这次介绍大家是不是对流化床干燥设备有了新的认识和了解干燥，流化床干燥设备的优势这样可以增加在使用流化床干燥设备不必要的资源浪费和产品质量低下的问题。

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塑料的干燥对于每一个塑料加工商来说都是不可避免的。同时，为了生产出高质量的产品，这一过程也是非常重要的。选择合理的干燥技术有助于节约成本、降低能耗，而对干燥技术和成本的正确评估对于选择合适的干燥技术具有重要的意义。

水含量的增加会逐渐降低物料的剪切黏度。在加工过程中，由于熔体流动性能的变化，产品的质量以及一系列的加工工艺参数也会随之发生相应的变化。例如，停滞时间过长会使残余水分含量太低从而造成黏度的增加，这将导致填模不充分，同时也会造成物料发黄。另外，某些性能的变化并不能直接用肉眼观察到，而只有通过对材料进行相关的测试才能发现，如机械性能和介电强度的改变。

　　在选择干燥过程时，鉴别材料的干燥性能具有至关重要的意义。物料可以分成吸湿性和非吸湿性两种。吸湿性物料能够从周围环境吸收水分，非吸湿性材料不能从环境中吸收水分。对于非吸湿性物料，任何环境中存在的水分都保留在表面，成为“表面水分”而易于被清除。不过由非吸湿性 物料制成的胶粒也可能因为添加剂或填料的作用而变得具有吸湿性。另外，对一个干燥工艺过程的能耗的计算，可能会与加工作业的复杂程度以及其他因素有关，所以这里所介绍的数值仅供参考。

对流式干燥：对于非吸湿性物料，可以使用热风干燥机进行干燥。因为水分只是被物料与水的界面张力松散地约束，易于去除。此类机器的原理是，利用风扇来吸收环境中的空气并将其加热到干燥特定物料所要求的温度，被加热后的空气经过干燥料斗，并通过对流的方式加热物料以除去水分。

　　对吸湿性物料的干燥一般分为三个干燥段：第一个干燥段是将物料表面的水分蒸发掉；第二个干燥段则将蒸发的重点放在材料内部，此时干燥速度缓慢降低，而被干燥物料的温度开始上升；在最后一个阶段，物料达到与干燥气体的吸湿平衡。在这个阶段，内部和外部间的温度差別将被消除。在第三段末端，如果被干燥物料不再释放出水分，这并不意味着它不含水分，而只是表明胶粒和周围环境之间已经建立起了平衡。

　　在干燥技术中，空气的露点温度是一个非常重要的参数。所谓的露点温度就是在保持湿空气的含湿量不变的情况下，使其温度下降，当相对湿度达到100％时所对应的温度。它表示空气达到水分凝结时所对应的温度。通常，用于干燥的空气的露点愈低，所获得残余水量就愈低，干燥速度也愈低。

真空干燥 ：目前，真空干燥也进入到塑料加工领域当中，例如美国Maguire公司开发出来的真空干燥设备就已被应用到塑料加工之中。这种连续操作型的机器由安装于旋转传送带上的三个腔体组成。在第一腔体处，当胶粒被填满后，通入被加热至干燥温度的气体以加热胶粒。在气体出口处，当物料达到干燥温度时即被移至抽成真空的第二腔体中。由于真空降低了水的沸点流化床，哪些因素影响塑料干燥所以水分更容易变成水蒸汽被蒸发出来，因此，水分扩散过程被加速了。由于真空的存在，从而在胶粒内部与周围空气之间产生了更大的压力差。一般情况下，物料在第二腔体中的停留时间为20min?40min，而对于一些吸湿性较强的物料而言，最多需要停留60min。最后，物料被送到第三腔体，并由此被移出干燥器。 在除湿气体干燥和真空干燥中，加热塑料所消耗的能源是相同的，因为这两种方法是在同样的温度下进行。但是在真空干燥中，气体干燥本身并不需要消耗能源，但需要用能源来创造真空，创造真空所需的能耗与所干燥物料的量以及含水量有关。

红外线干燥 ：干燥胶粒的另一种方法是红外线干燥工艺。在对流加热中，气体与胶粒之间、胶粒与胶粒之间以及胶粒内部的热导率都很低，因此热量的传导受到极大的限制。而采用红外线干燥时，由于分子受到红外线辐照，所吸收的能量将直接转换成热振动，这意味着物料的加热比在对流干燥中更快。与对流加热相比，在干燥过程中，除了环境空气和胶粒中水分的局部压力差以外，红外线干燥还有一个逆向的温度梯度。通常，干燥气体和受热微粒之间的温度差愈大，干燥过程就愈快。红外线干燥时间通常在5min～15min。目前，红外线干燥过程已经被设计为转管模式，即顺着一只内壁有螺纹的转管，胶粒被输送和循环，在转管的中心段有数个红外线加热器。在红外线干燥中，设备的功率可以参照0.035kWh/kg?0.105kWh/kg的标准进行选择。

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